Polskie buty NORD

Obuwie jest jednym z ważniejszych, a może nawet najważniejszym elementem całego stroju. Jeżeli buty są zadbane i dobrej jakości, to stanowią najlepszą wizytówkę mężczyzny. Dlatego nie warto na nich oszczędzać, gdyż wysokiej jakości obuwie to nie tylko inwestycja we własny wizerunek, lecz również gwarancja długowieczności zakupu. Regularnie pielęgnowane i naprawiane, skórzane buty mogą być noszone nawet kilkadziesiąt lat. Jedną z technologii produkcji obuwia, która pozwala na takie wielokrotne naprawy, jest szycie ramowe metodą Goodyear. Korzysta z niego większość renomowanych producentów klasycznych butów.

W poprzednich częściach „Podróży w dobrym stylu” możecie przeczytać o polskich firmach, które produkują najwyższej klasy garnitury i koszule. Dzisiaj postanowiłem przybliżyć wam jedyną polską firmę, która produkuje obuwie w technologii Goodyear. Przed wami firma NORD, której fabrykę odwiedziliśmy dzięki współpracy ze Škodą.

SŁUPSKIE TRADYCJE OBUWNICZE

W kierunku Słupska wyruszyliśmy z Tczewa, w którym tworzyliśmy materiał o marce Emanuel Berg. Sama trasa była zatem stosunkowo krótka, lecz tym razem, po męczącym dniu, podróżowałem jako pasażer. Dzięki temu mogłem zwrócić większą uwagę na komfort podróżowania i przyznaję, że nie bez powodu jednym z określeń promujących nową Škodę Suberb jest „przestrzeń”. Z tyłu jest naprawdę dużo miejsca, co pozwala bardzo wygodnie podróżować na tylnej kanapie. Świetnym pomysłem jest gniazdko 230 V dla pasażerów, umożliwiające na przykład ładowanie laptopa. Dodatkowo w specjalnym porcie można umieścić kartę SIM, która pozwoli na korzystanie z Wi-Fi wewnątrz auta. Ja skorzystałem.

Dotychczas nigdy nie byłem w Słupsku, a gminę kojarzyłem z bliskością morza, małomiasteczkowym klimatem i Doliną Charlotty (gdzie zresztą nocowaliśmy; to zaledwie dwa kilometry od fabryki Nord). Nie tak dawno temu Słupsk był jednak miastem wojewódzkim, z całkiem prężnym, wielobranżowym sektorem produkcyjnym. Jeszcze na przełomie lat osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych działało tu ponad sto pięćdziesiąt zakładów pracy, z których największym była fabryka obuwia Alka (powstała w 1969 roku). W latach swojej świetności Alka zatrudniała 3600 pracowników i była jednym z największych zakładów obuwniczych w kraju, pod koniec lat osiemdziesiątych produkując prawie półtora miliona par butów rocznie. Było to głównie obuwie eksportowe oraz zlecenia dla służb mundurowych i na obuwie służbowe dla wielu innych branż.

W czasie transformacji gospodarczej doszło do przekształceń własnościowych Alki. W związku z tym w kolejnych latach redukowano w niej zatrudnienie. W 1994 roku w Alce pracowało 1250 osób, tymczasem w 2002 roku pozostało już tylko 340 pracowników. W 2004 roku zakład został zaś całkowicie zlikwidowany. W międzyczasie na terenie gminy powstawały jednak nowe, prywatne przedsiębiorstwa, zwłaszcza związane z przemysłem skórzanym. Szacuje się, że założono wtedy około czterdziestu-pięćdziesięciu małych, średnich i dużych firm z tej branży. Wszystkie one wykorzystywały wiedzę i doświadczenie byłych pracowników Alki. Dwa największe przedsiębiorstwa, które wtedy powstały, to Gino Rossi i bohater dzisiejszego wpisu, NORD.

OD MASZYN Z NRD PO TECHNOLOGIĘ GOODYEAR

Twórcą marki NORD jest Kazimierz Meka, wcześniej wieloletni pracownik fabryki Alka. Zresztą z przemysłem skórzanym pan Kazimierz był związany od dzieciństwa, ponieważ jego mama była mistrzem szwalni w Nadbałtyckich Zakładach Obuwia „Neptun”, a jego dziadek był nauczycielem w Technikum Przemysłu Skórzanego w Starogardzie Gdańskim. W czasach swojej pracy w Alce Kazimierz Meka był odpowiedzialny za wdrażanie nowych technologii w fabryce. Pod koniec lat osiemdziesiątych został zmuszony do odejścia z pracy wskutek rozgrywek personalnych. Przez kilka kolejnych lat pracował jako pilot wycieczek zagranicznych, lecz cały czas ciągnęło go do jego rodzinnej branży. Wreszcie dobre kontakty w upadającym wtedy NRD pozwoliły mu na korzystny zakup odpowiednich maszyn, skór i dodatków obuwniczych. Tak powstał niewielki zakład obuwniczy, który dzięki przemianom ustrojowym szybko rozwinął skrzydła, zwiększając swoje zatrudnienie i moc produkcyjną.

Ambicją Kazimierza Meki było tworzenie butów dobrej klasy, lecz w przystępnych cenach. Mimo że marce NORD nigdy nie udało się zdobyć takiej popularności, jak na przykład Gino Rossi, to produkty powstające w Strzelinku pod Słupskiem były i są cenione przez branżę obuwniczą, także poza granicami kraju. Buty z firmy NORD szybko zdobyły uznanie zagranicznych klientów i duża część produkcji trafia obecnie na eksport, między innymi do Niemiec, Kanady, Australii, Japonii, Chin oraz na Ukrainę. Nord od początku swojej działalności stawia na inwestycje i dzięki temu jest zazwyczaj o krok przed konkurencją. Jako pierwszy na polskim rynku stosował plotery i lasery oraz produkował skórzane podeszwy. Podobnie było z Goodyear, tradycyjną technologią, która pozwala grać w ekstraklasie obuwniczej. Pomysł na jej wdrożenie pojawił się kilka lat temu i stanowił odpowiedź na potrzeby zagranicznych klientów. W ten sposób w 2012 roku uruchomiono linię technologiczną, powstał również specjalny dział, zajmujący się wyłącznie tym wyjątkowym produktem. Do pracy w tym dziale oddelegowano najlepszych i najbardziej skrupulatnych pracowników. Nord jest tym samym jedyną firmą w Polsce z parkiem maszynowym do produkcji obuwia Goodyear. Obecnie około 25% butów pochodzących ze Strzelinka szyje się w tej technologii. Większość z nich kupują zagraniczni partnerzy.

GOODYEAR, TO TEN PAN OD OPON?

Większość osób kojarzy nazwisko Goodyear z amerykańskim gigantem oponiarskim, mało kto zaś wie, że syn Charles’a Goodyear’a, odkrywcy procesu wulkanizacji, miał na imię tak samo jak ojciec i również zajmował się wynalazkami oraz tworzeniem maszyn dla innych branż. To właśnie on, a nie ojciec – jak myśli większość osób – wymyślił i opatentował w 1871 roku maszynę do szycia pasowego, która pozwalała produkować buty według tradycyjnych technik szewskich, ale z wykorzystaniem maszyn. Pracę, którą wykonywali dotychczas szewcy za pomocą młotka, nakłuwaka i szydeł, teraz można było wykonać znacznie szybciej. Technologia oczywiście bardzo prędko zdobyła popularność, mechanizując i znacząco przyspieszając proces produkcji obuwia. Do dzisiaj pozostała w niemal niezmienionej formie i nieustannie stanowi wyznacznik wysokiej klasy obuwia.

Technologia Goodyear jest jednak kosztowna i wymaga sporego nakładu ręcznej pracy, a zatem także zatrudnienia wykwalifikowanych rzemieślników. Z tego względu w Europie pozostało już tylko kilkadziesiąt fabryk, które wykorzystują tę metodę. Lecz dlaczego, pomimo upływu ponad stu czterdziestu lat, patent młodszego pana Goodyear’a nadal jest wykorzystywany? Odpowiedź jest prosta – po prostu ta technologia jest najlepsza. Postaram się to wyjaśnić.

TECHNOLOGIA, KTÓRA PRZETRWAŁA 140 LAT

Dawno temu, kiedy obuwie nie było jeszcze produkowane w dużych fabrykach, lecz u szewców-rzemieślników, a przeciętny mężczyzna posiadał jedną parę skórzanych półbutów, które miały mu służyć przez całe życie, konieczne było opracowanie takiej technologii wytwarzania obuwia, która pozwoliłaby na regularne reperowanie butów. A jako że najszybciej zużywały się podeszwy, wymyślono sposób, który dawał możliwość łatwej ich wymiany.

Do tego celu wykorzystano skórzany pas otokowy, zwany też ramą, który pełnił rolę łącznika pomiędzy cholewką i podeszwą (tutaj możecie zobaczyć schemat tego połączenia). Cholewka i podeszwa buta nie były zatem zszyte bezpośrednio ze sobą jednym szwem, lecz cholewka była przyszyta do pasa, a pas był przyszyty do podeszwy drugim szwem konstrukcyjnym. Dzięki temu wymiana podeszwy nie wymagała rozpruwania całej konstrukcji cholewki i wnętrza buta. Naprawa ograniczała się do rozprucia jednego szwu zewnętrznego i do przyszycia nowej podeszwy. Tę tradycyjną metodę szewcy stosowali przez kilkaset lat i nadal jest ona stosowana, choć już wyłącznie w pracowniach ręcznego szycia obuwia. W Polsce jest kilka takich pracowni, najbardziej znaną jest zaś Jan Kielman.

Tymczasem maszyny opracowane przez Goodyear’a pozwoliły na wykorzystanie tej starej i sprawdzonej konstrukcji w produkcji seryjnej. Przez kilkadziesiąt lat z takich maszyn korzystały fabryki w Europie i w Stanach Zjednoczonych. Sporym zagrożeniem dla producentów tak szytego eleganckiego obuwia było natomiast stopniowe wprowadzanie wulkanizacji i klejenia, czyli znacznie tańszych metod konstrukcyjnych, stosowanych dotychczas w obuwiu sportowym i ograniczających do minimum szwy konstrukcyjne. Wiele fabryk nie wytrzymało takiej konkurencji, szczególnie po otwarciu rynku europejskiego na produkty z Chin. Przetrwały tylko znane firmy z długą historią, takie jak Loake, Crockett&Jones, Church’s, Barker, Cheaney, Grenson, Alfred Sargent czy Tricker’s, choć i w nich nie obyło się wtedy bez kłopotów i redukcji zatrudnienia.

Popyt na obuwie szyte tradycyjnymi metodami wzrósł ponownie na przełomie XX i XXI wieku. Wtedy bowiem klienci zaczęli dostrzegać wady importowanych z Azji produktów. Nie bez znaczenia było także wejście na rynek międzynarodowy lokalnych dotychczas firm. Pomógł również oczywiście Internet i dynamiczny rozwój sprzedaży online. Trend na produkty najwyższej jakości dostrzegła między innymi firma NORD – stąd właśnie uruchomienie jej linii produkcyjnej opartej na metodzie Goodyear w 2012 roku.

FABRYKA CZYSTA JAK ŻADNA INNA

W trakcie naszej wizyty w fabryce w Strzelinku moim przewodnikiem była Marta Knap, dyrektor handlowy firmy NORD. Wycieczkę rozpoczęliśmy od magazynów skór. Magazynów jest aż trzy, a w każdym z nich stoją wielometrowe rzędy regałów, na których ułożono tysiące zwojów skór. Skóry mają różne kolory, gramatury i faktury, od których można dostać oczopląsu. Myślę, że pasjonaci skór spędziliby tutaj cały dzień. Wartość znajdujących się na magazynowych półkach surowców wynosi co najmniej kilkaset tysięcy euro. Większość skór pochodzi z włoskich i francuskich garbarni. Osobiście wybiera je Kazimierz Meka, pasjonat tematu. Te najlepsze i najbardziej nietypowe surowce znajdują się w jego biurze. Chodzi między innymi o skóry z pytona, krokodyla i jaszczurki. Wykorzystuje się je w butach szytych na indywidualne zamówienie.

Drugim odwiedzonym działem stupięćdziesięcioosobowej fabryki jest krojownia, czyli miejsce, w którym z płatów skóry wycina się składowe cholewki buta oraz skórzane podpodeszwy i podeszwy (te wykonane z gumy powstają w innym miejscu). NORD od lat korzysta z nowoczesnych ploterów, które szybko i dokładnie wycinają poszczególne elementy. Na regałach leżą jednak wciąż wykorzystywane stalowe wykrojniki.

Wycięte elementy trafiają następnie do szwalni, gdzie na maszynach zszywa się składowe cholewki. Gotowe cholewki z wszytą od wewnątrz skórzaną wyściółką trafiają następnie na dział, którego pracownicy zajmują się osadzaniem tych cholewek na kopytach i formowaniem ich kształtu. Następnie część cholewek trafia do działu Goodyear, część zaś pozostaje na standardowej linii produkcyjnej, na której następnie mocowane są podeszwy.

Niewiele modeli ze standardowej kolekcji marki NORD trafia w mój gust. Muszę jednak przyznać, że są to buty wykonywane bardzo starannie, a jakość używanych skór nie budzi żadnych zastrzeżeń w tej półce cenowej. Szkoda tylko, że w liniach Nord, Elite i Doberman tak mało jest klasycznych i ponadczasowych wzorów. Moim zdaniem wciąż brakuje ich na polskim rynku, choć podobno takie wzornictwo nie cieszy się popularnością wśród polskich klientów.

Bardzo ciekawym miejscem był dział laserowy, gdzie wypalane są logotypy, wzorki i pozostałe elementy ozdobne. Większość z nich wykonywana jest na podeszwach. Tutaj również wycina się te elementy cholewki, z którymi nie poradzi sobie ploter, czyli na przykład ażurki w butach typu brogues. Kiedyś robiło się to za pomocą wykrojników i prasy. Dział laserowy jest oczywiście etapem pomiędzy krajalnicą a szwalnią. Swoją drogą, na każdym dziale moją uwagę zwróciła niebywała jak na warunki fabryczne czystość zakładu. Co chwilę można było zauważyć pracę osób odpowiedzialnych za utrzymanie czystości.

LINIA MEKA, CZYLI GOODYEAR WEDŁUG MARKI NORD

Najbardziej prestiżowa linia marki NORD nazywa się Meka, od nazwiska właściciela firmy. Na co dzień pracuje nad nią kilkanaście osób. Meka od samego początku miała być najlepszym produktem słupskiej fabryki, linią, która miała nawiązywać do klasyki obuwniczej zarówno w dziedzinie wzornictwa, jak i tradycyjnej technologii.

Dział Goodyear ma niewielką powierzchnię, ale wytwarza sto par butów dziennie, co stanowi 25% mocy produkcyjnej całej fabryki. Zanim buty trafią do pudełka, w tym miejscu poddawane są około trzydziestu operacjom. Każda z nich wymaga ręcznej pracy, precyzji i wieloletniego doświadczenia. Wcześniejsze etapy produkcji odbywają się na innych działach – chodzi między innymi o szycie cholewki, wycięcie podpodeszwy i nacięcie w niej tzw. wargi, wklejenie podnosków i zapiętków ze skóry wtórnej oraz nabicie podpodeszwy i cholewki na kopyto. Na dział Goodyear trafia zatem zaćwiekowane, gotowe do dalszych operacji kopyto. Najważniejszą z tych operacji jest wszycie pasa otokowego, który ma długość około 60 centymetrów i po przyszyciu do cholewki oplata całą przednią część buta, aż do wysokości obcasa. Pas otokowy przyszywa się na specjalnej maszynie, której igła przebija cholewkę i wargę podpodeszwy (specjalną zakładkę, naciętą w podpodeszwie od spodu).

Warto wspomnieć, że NORD stosuje jedne z najgrubszych podpodeszew na świecie. Ich grubość wynosi 5 mm (standardem jest od 2 do 3,5 mm w butach szytych metodą Goodyear), lecz są one przy tym bardzo miękkie, lekkie i elastyczne, gdyż wykonuje się je ze specjalnej, garbowanej roślinnie skóry, która jest spieniana w procesie produkcji. Stosowanie tak grubej podpodeszwy pozwala nie stosować wewnątrz buta wklejanych wkładek, często podklejanych pianką. Ta miękka podpodeszwa po kilku tygodniach dopasowuje się do anatomii każdej stopy.

Po wszyciu pasa otokowego kontynuowana jest praca przy spodniej części buta. W skrócie polega to na:

– wklejeniu profilu usztywniającego o długości około dziesięciu centymetrów, który ma zapewnić odpowiednią sztywność podeszwy, a jest on wykonany z drewna bukowego (niektórzy producenci stosują profile metalowe);

– wypełnieniu spodu mieszanką naturalnego korka i mleczka kauczukowego, która zapełnia przestrzeń pomiędzy podpodeszwą a podeszwą buta (korek spełnia kilka funkcji, między innymi doskonale amortyzuje stopy i jest dobrym izolatorem);

– przyszyciu skórzanej podeszwy do pasa otokowego, co wykonuje się z pomocą dwóch igieł, z których jedna wprowadza grubą, namaczaną w wodzie z olejem nić, a druga wprowadza nić cieńszą i fabrycznie woskowaną;

– zamocowaniu obcasa;

– frezowaniu naddatków i szlifowanie;

– wykończeniu skóry poprzez nakładanie wosku i jej polerowanie;

– wyjęciu kopyta.

W Polsce nadal działa wiele firm specjalizujących się w produkcji męskiego obuwia, lecz w mojej ocenie ich największym problemem jest design, o czym pisałem już nie raz na blogu. Jeśli chodzi o linię Meka, to większość oglądanych przeze mnie egzemplarzy charakteryzowało się ładnym, zgrabnym kopytem, które także pod względem wykonania nie odstawało od produktów zagranicznej konkurencji. Niestety w linii znajdują się też modele, które jak dla mnie są za bardzo udziwnione i dalekie od dobrej, ponadczasowej klasyki.

Mogę się temu sprzeciwiać i krytykować, lecz z rozmów z pracownikami flagowego salonu marki wynika, że takie modele sprzedają się znacznie lepiej niż dobre klasyki, a nie można zapominać, że podstawowym zadaniem każdego przedsiębiorstwa jest realizowanie celów biznesowych, zatem jeśli konsumenci chcą kupować takie obuwie, to NORD odpowiada również na takie potrzeby. Mam jednak nadzieję, że edukacja estetyczna, która jest jedną z misji tego bloga spowoduje, że za kilka lat gusta Polaków będą znacznie bardziej wyrafinowane niż dzisiaj i oferta sklepów obuwniczych będzie bazować na ponadczasowej klasyce. Już teraz możemy być natomiast dumni z tego, że mamy w Polsce jedyną w tej części Europy fabrykę obuwia szytego technologią Goodyear.

Na zakończenie zapraszam na krótki film z fabryki NORD w którym znajdziecie też kilka porad dot. pielęgnacji i przewożenia butów podczas podróży autem.

A już za tydzień wraz z marką Škoda zapraszę was w podróż na niemal drugi koniec Polski. Odwiedziłem tam manufakturę specjalizującą się w ręcznym szyciu poszetek i krawatów.

Autorem zdjęć foto i wideo jest Bart Pogoda.

Podziękowania dla marek Škoda i NORD za pomoc przy realizacji projektu.